Budujemy adaptacyjnego cyfrowego bliźniaka do bioprocesów — żeby zespoły biotechnologiczne mogły skalować, przenosić i prowadzić procesy z mniejszą liczbą niespodzianek.
O nas
Bioprocesy są trudne do prowadzenia w sposób powtarzalny. Warunki zmieniają się w czasie, sprzęt zachowuje się inaczej w różnych skalach, a różnica między niewielką serią R&D a produkcyjną to miejsce, w którym powstaje większość pożarów do gaszenia.
Modica rozwija Adaptacyjnego Cyfrowego Bliźniaka do modelowania bioprocesów — system współpracujący z modularnymi komponentami sprzętowymi bioreaktora, który dynamicznie rekonfiguruje się wraz ze zmianą procesu i ma sprawić, że skalowanie i praca w trybie niemal ciągłym staną się bardziej przewidywalne. To wczesny etap prac B+R, dofinansowany ze środków UE w ramach programu FENG.
Wizja
Potrzebujesz narzędzi, które ograniczają ryzyko, oszczędzają czas i mieszczą się w budżecie – a nie kolejnego dashboardu, który potrafią zinterpretować tylko eksperci. MODICA ADT zamienia dane z bioreaktora w konkretne wskazówki, dzięki czemu zespół może reagować, zanim partia zejdzie z toru lub usterka rozsadzi harmonogram.
Dane na żywo i wczesne wykrywanie anomalii – przejście od Quality by Design do Quality by Control (QbC). Mniej OOS, mniej stresu przy zwalnianiu serii i audycie.
Nasze modele hybrydowe pracują z ograniczonymi danymi historycznymi (Small Data), więc nie musisz czekać na ogromne zbiory. Predykcje i rekomendacje już na wczesnym etapie rozwoju – uzasadnienie inwestycji szybszym skalowaniem i mniejszą liczbą nieudanych prób laboratoryjnych.
MODICA ADT jest zbudowane pod modularny ekosystem bioreaktorów QB Systems. Cyfrowy bliźniak aktualizuje się w kilka minut po każdej zmianie konfiguracji, bez ręcznej rekonfiguracji – bliźniak zawsze odpowiada Twojemu laboratorium i nie sklejasz osobnych systemów.
Produkt
Mniej nadzorowania, mniej nieudanych przebiegów i decyzje, na które operatorzy mogą reagować – bez eksperta od modelowania pod ręką.
Połączenie bioreaktora z cyfrowym bliźniakiem utrzymane przez 48 h+ ciągłej pracy (przerwy <15 min) – cyfrowy odpowiednik jest online, gdy trwa proces.
≥95% synchronizacji parametrów procesu – reaktor i model pozostają w zgodzie, dając wiarygodną podstawę do predykcji i zwalniania serii.
Zmiany sprzętowe są wykrywane automatycznie, a model cyfrowy aktualizuje się w kilka minut – bez ryzyka błędów konfiguracji.
Symuluj konfiguracje procesu i parametry bez dotykania reaktora – mniej eksperymentów na mokro, mniej zużytego materiału.
Estymacja stężenia biomasy i produktu w czasie rzeczywistym tam, gdzie nie masz fizycznych czujników.
Testuj alternatywne parametry w uruchomieniach testowych – iteruj szybciej i taniej, ograniczając liczbę nieudanych prób laboratoryjnych.
Jasne, gotowe do działania rekomendacje, gdy proces zaczyna dryfować – operator może reagować z pewnością.
Sprawdź, co naprawdę napędza wydajność i które parametry mają największe znaczenie dla optymalizacji.
Wykrywaj trendy, zanim dotrą do serii; cel: rozwiązanie w ~0,5 h (z dotychczasowych 30 h) – by chronić wydajność.
Trzy obszary operacyjne, w których zespoły bioprocesowe tracą najwięcej czasu — i w których adaptacyjny cyfrowy bliźniak realnie zmienia charakter pracy.
Jesteśmy wczesnym zespołem — chętnie porozmawiamy z osobami z biotechnologii i bioprocesów o tym, co budujemy.
Skontaktuj się